Selbstbau von Zierteilen aus Aluminium

Vorgeschichte

Als ich meine Nsu Prima 3 von dem älteren Herrn nach Dresden gebracht hatte, musste ich natürlich die erstandenen Kisten erstmal sichten. Der Herr hatte mir versichert, dass alles komplett sei. Es war alles säuberlich verpackt und beschriftet, bis ich zu einem Zeitungsbündel mit der Aufschrift „Chromteile“ vorge- stoßen war. Die großen Zierteile für die Seitenteile hatte ich noch nicht in den Kisten gefunden. Irgendwie kam mir das Bündel etwas klein vor, oder besser gesagt, äußerst kompakt. Ich packte es vorsichtig aus und siehe da „Chromteile“(stand ja auch drauf), aber nichts mehr von glänzender Eleganz früherer Zeiten. Es sah mehr nach einer nicht ganz korrekt ausgeführten „Origamiearbeit“ aus.



Nicht mehr formschön, aber kompakt und platzsparend.(Großes Seitenteil)
Ist ja nicht schlimm, kauf ich mir neue. Als ich aber bei „NSU Motzke“ die Preise sah, wurde mir ganz anders. Weil ja alle Zierteile platzsparend gefaltet waren, hätte die Anschaffung rund 450,-€ gekostet. Da ich als Dachdeckermeister auch Spenglerarbeiten ausführe, endschied ich mich die Zierteile selbst anzu- fertigen.

Zierteile aus Aluminium nachbauen
Zierteilen aus ALUMINIUM sind in der Regel, konkav-konvex. Also innen hohl und nach außen gewölbt. Um diese Form nach zu modulieren, braucht man entweder ein Originalstück, oder es wird an der betreffenden Stelle nachgebildet. Bei der Nsu Prima fehlte die Original Stoßstange komplett. nach Bildern modulierte ich die Stoßstange aus lufttrocknenden Ton nach.



Danach wurde in mehreren Schichten Latex aufgetragen, um daraus die Abwicklung für den Zuschnitt her zu stellen



Die zweite Möglichkeit und auf jeden Fall nicht so aufwendig, ist die Abformung nach Originalteilen.
Nachdem ich die „Origamie“ Teile wieder einigermaßen gerichtet hatte konnte ich mit der Abformung beginnen. Als erstes erstellte ich Gipsabdrücke(negativ und positiv).
Negativ



Positiv



Diese Formen können aber nicht zum treiben hergenommen werden, weil sie schnell zerbrechen.
Danach muss wieder ein Abdruck vom Abdruck gemacht werden, um die Kopiervorlage her zu stellen.
Diese entstandene Vorlage dient, nach dem fräsen, zum „Tieftreiben“





Da die Gipsabdrücke nur als Kopiervorlage dienen, baute ich mir hierfür aus einem Fitnessgerät und andern skurrilen Dingen eine Kopierbank.(Das ist aber wieder eine andere Geschichte).



Nun konnte ich mit dem fräsen beginnen.



Die Formen werden nach dem Fräsen glatt geschmirgelt.
So entstand eine „Tiefziehform“ und eine „Eintreibform“.
Nun konnte das erste Alublech (0,70mm) zugeschnitten werden. Um die Abwicklung bei vorhandenen Teilen anzufertigen, kann man das nachzubildende Teil mit Klebeband abkleben, abziehen und flach auf dem Blech ausbreiten.



Beim Zuschnitt sollte man etwas größer schneiden. Abschneiden geht immer, „dran schneiden“ ist schlecht.



Um erstmal eine Richtung zu erhalten, wird das längste Stück in der Mitte vorgebogen. Hier bei der Heckzierleiste.



Jetzt hat man einen Anhaltspunkt und kann mit dem Tiefziehen beginnen. Hier sollten Gummischützer auf die Spannbacken gelegt werden. Dadurch verhindert man, dass das Aluminium Macken bekommt, die wiederrum schwer auszupolieren sind. Nach dem biegen wird das Teil in die Form gelegt. Ein anwärmen des Werkstücks ist von Vorteil. Nur nicht zu warm. Handwarm reicht aus.



Jetzt das Negativteil auflegen und eintreiben. Wie rechts im Bild zu sehen ist, behält das Blech durch das Vorkanten die Richtung. Mit leichten Schlägen anfangen, bis das Werkstück sich nicht mehr verschieben lässt. Danach kann man ihm schon richtig ein „verplätten“(wie der Saarländer sagt).
Jetzt hat man schon mal die Grundform. Hier kann man im unterm Bereich des Werkstücks die Abkantung und den Materialüberschuss gut erkennen.



Als erstes werden die Falten am Rand geglättet.



Durch das Glätten der Ränder streckt sich das Werkstück.
Danach wird mit einem Hartholz die Form weiter tiefgezogen. Bei diesem Arbeitsgang sollte das Werkstück wieder angewärmt und zusätzlich mit Öl eingesprüht werden.



Bei dem nächsten Arbeitsgang wird von oben gearbeitet.



Im Moment sieht das Werkstück noch ziemlich „russisch“ aus, aber mit jedem Arbeitsgang kommt man dem Ziel näher. Die Hämmer zum treiben sollten poliert sein. Diesen Hammer hab ich mir aus einem Alublock extra angefertigt.
Nachdem das Überschüssige Material abgeschnitten wurde, werden Konturen nachgearbeitet.



bei diesen Arbeiten immer darauf achten, dass das Treibwerkzeug nicht scharfkantig ist. Das erspart später beim polieren viel Arbeit.



Bei diesem Werkstück wurde neues Alu genommen, was bei sorgsamer Vorarbeit einiges an Schleifgängen einspart.
Bei der Heckzierleiste ist der Arbeitsaufwand im Gegensatz viel geringer.

Form herstellen



Zuschnitt



Vorkanten



Bei diesem Werkstück muss nichts tiefgezogen werden. Es wird eigentlich nur mit der Hand über die Form gezogen und am Rand umgebörtelt. Danach wird es durch beschneiden und feilen an der Karosse angepasst.



Eine Sache muss aber noch erledigt werden. Da die Zierteile beim Vorkanten an der Spitze die Form eines Zeltherings annehmen, muss dieser nach unten getrieben werden und von hinten plan geschliffen werden.



Radkappen
Radkappen sind eigentlich leicht her zustellen. Weil mir die Reserveradabdeckung fehlte ,drechselte ich mir nach Bildern eine Drückform.



Von hinten hatte ich eine Gewindehülse eigesetzt um den Rohling zu befestigen.



Alte Drückerregel. Immer von innen nach außen ziehen.
Weil ja nicht immer alles klappt, wie man es sich vorstellt, flogen bei den ersten Versuchen irgendwelche Teile durch die Gegend. Alles war zu starr und rieben das Alu auf, trotz einölen und anwärmen. Beim duschen kam mir dann die Lösung. Das Prinzip des Deo Rollers war die Lösung. Eine Flipperkugel (27mm) ein Rohr,was vorn etwas gebörtelt war und ein Eierbecher aus Porzellan als Lager.





Staubsaugerrohr mit Flipperkugel.
Wie schon bei den vorher beschriebenen Arbeiten wird auch hier das Werkstück angewärmt und eingeölt.



Bei der Reserveradabdeckung habe ich, den Rand zusätzlich, mit einem Chromkunststoffkeder, wegen der Verletzungsgefahr, überzogen.



Radkappe an meinem „Campeggio“

Schriftzüge

Den Trick Schriftzüge herzustellen, habe ich von einem alten Möbelrestaurator. Er fertigte so Intarsien aus Messing an. Man schneide sich ein Stück Aluminium (1-1,2 mm) umlaufend ca. 4 cm größer zu. Dann nehme man 2 Stück Speerholz (3mm). Das Aluminiumblech wird dazwischen gelegt und am Rand miteinander verschraubt. Der Schriftzug wird auf dem oberen Speerholz angezeichnet und dann mit der Laubsäge ausgeschnitten.



Danach werden die Ränder gefeilt, damit sie nach dem polieren plastischer aussehen.



Polieren

Benötigte Maschinen und Räumlichkeiten
.Bohrmaschine
Eine schnell drehende Bohrmaschine(min. 3000 U/min) mit regelbarer Drehzahl und einigermaßen Drehmoment ist das Minimum. Ohne geht’s nicht. Eine biegsame Welle ist auch Pflicht zum polieren, um komplizierte T eile zu bearbeiten. Atem- und Sichtschutz versteht sich von selbst.
.Polierbock
Ist die bessere, aber auch teurer, Wahl zur Bohrmaschine um zu polieren. Für ein oder zwei Teile brauch man sich keine zulegen, da tut es auch eine Bohrmaschine.
.Arbeitsraum
Hier sollte auf gute Lichtverhältnisse geachtet werden, damit Schleifspuren besser erkannt und beseitigt werden können. Es sollte in Räumen gearbeitet werden, in denen nicht auf Sauberkeit geachtet werden muss, da sich der Schleifstaub überall absetzt. Handschuhe(AIDS Handschuhe) und eine Mütze sind aus eigener Erfahrung zu benutzen. Der Schleifstaub ist für die Haut zwar nicht gefährlich, aber ziemlich hartnäckig.
.Material zum Polieren
Eine Grobschleifscheibe (Sisal) kann gern 15-20,-€ kosten. 1kg Polierpaste schlägt mit 10,-€ zu Buche. Ein vernünftiges Ergebnis scheitert meistens am Material. Daher ist von Baumarktprodukten abzusehen. Ich hab mit den Produkten von der Firma „Spiller“(Ebay) beste Erfahrung gemacht. Weil ich nach den ersten Ergebnissen mehr vor hatte, kaufte ich ein Komplettsatz (Polierbock, Sisal-Nessel-Moltonscheibe 3kg Polier- paste ) für 140,-€
.Polierpaste und Scheiben
Sisalscheibe mit grober Paste (schwarz).
Dient zum ausschleifen von Kratzern und Schleifspuren, die von vorhergegangenen Arbeiten übrig geblieben sind.
.Nesselscheibe mit Vorpolierpaste (braun)
Sie dient dazu letzte Schleifspuren auszumerzen.
.Moltonscheibe mit Abklärpaste (blau,“Lumo“)
Diese Scheibe macht das Finish unserer Politur.

Vorbereitung

Wenn ein Zierteil aus neuem Aluminium angefertigt wurde und man natürlich umsichtig gearbeitet hat, er- übrigen sich die ersten Arbeitsschritte.
Wenn wir aber ein altes Stück wieder aufarbeiten wollen gehen wir wie folgt vor.
Als erstes beulen wir das Teil vorsichtig auf einem Sandsack, oder auf einem Holzstamm (Hirnholz) vorsichtig aus. Beim zweiten Schritt schleifen wir die Kratzer und eventuelle Lackreste weg. Hier benutzen wir ein Schleifpapier mit 80er Körnung.

Vorschleifen
zum Vorschleifen benötigen wir Schleifpapier der Körnung 100,200 und 300.
Beim Nassschliff scheiden sich die Geister. Der Eine sagt ja der andere wieder nein. Ich habe gute Erfahrung mit dem Nassschliff gemacht. Ich benutze dazu eine 600er Körnung.
Je Schleifdurchgang derselben Körnung immer dieselbe Schleifrichtung beibehalten. Niemals mit ein und derselben Körnung gekreuzt schleifen.



Jedem Laien schießen bei diesem Anblick die Tränen in die Augen, aber dem „Polierer“ die Tränen der Freude. Eine schöne „graue“ Oberfläche.
Auch hier ist ein leichtes anwärmen von Vorteil.
Bei neuen Polierscheiben sollte man am Anfang kurz die Polierpaste an die Scheibe halten und dann 10 Sekunden polieren. Wieder Paste und wieder polieren, bis die Scheibe genug Paste aufgenommen hat.
Auf den Polierbock(Bohrmaschine) haben wir eine Sisalscheibe aufgespannt und benutzen dazu schwarze Paste. Bei diesem Arbeitsgang werden noch vorhandene Kratzer auspoliert. Größere Schleifspuren mit mehr Druck auspolieren und die dadurch entstandenen leichteren Schleifspuren mit weniger Druck auspolieren. Hierbei auch wieder auf die Schleifrichtung achten.

Vorpolieren

Als nächsten Arbeitsgang nehmen wir eine Nesselscheibe mit brauner Polierpaste.
Hierbei hab ich die Erfahrung gemacht, dass es gar nicht verkehrt ist das Werkstück von der schwarzen Polierpaste zu reinigen. Bei diesem Arbeitsschritt fängt das Werkstück zum ersten Mal an zu glänzen, und noch nicht ganz aus-geschliffene oder polierte Stellen werden sichtbar.



Die Abdeckung hab ich mir nach anfänglichem „Ufoalarm“ vorsichtshalber über den Polierbock gebaut. Nicht nur einmal ist mir ein Teil durch die Werkstatt „gepfiffen“ .



Nachdem der Arbeitsgang mit Nesselscheibe und brauner Paste abgeschlossen ist, kommen wir zum letzten Poliergang.

Das Abklären

Wieder haben wir das Werkstück gereinigt und benutzen nun eine „Moltonscheibe“ mit blauer Paste. Hierbei entsteht sofort Hochglanz.



Zum Schluss reibe ich die Zierteile noch mit Autopolitur ab, damit sie besser geschützt sind. Wer noch nie Alu geschliffen oder poliert hat, kann ja mit einem Übungsstück anfangen.
Man nehme ein Stück Alublech und macht ein paar Kratzer. Dann nach dem Bericht ausschleifen und polieren. Wenn das dann klappt, ran an das Original.
So, das war’s mal wieder von mir. Ich hoffe der Bericht hat euch wieder Spaß gemacht und zum selber- machen animiert. Und wenn es mal nicht gleich klappt „Übung macht den Meister“. Ich habe am Anfang auch so manches Teil „vergeigt“, aber mit der Zeit klappt es dann schon.
Ich bin schon wieder am planen. Ich baue im Winter einen „ Wohnwagen“. Einen Mostard „Yvonne“ BJ 1962 in 1:2 . Auf meinen nächsten Reisen möchte ich nämlich gemütlich schlafen, denn ich hab „Rücken“.

Gruß Holly

holgerbrunken@web.de